工时计算方法（工时计算方法有哪些）

标准工时和标准产能计算方法

1、标准产能的计算：标准产能可通过将单位时间除以标准时间得出。例如，如果以1小时（3600秒）为单位时间 ，标准时间为46秒
，那么标准产能为78个单位 。即在14英寸的腰盘上，1小时的标准产能为78个
。同理 ，若以8小时为单位时间
，标准产能则为620个。

2 、标准产能：将单位时间除以标准时间即得标准产能 。如1小时（3600秒）/46秒=78，即14”腰盘1小时的标准产能是78个；如8小时/46秒＝620 ，即14 ”腰盘8小时的标准产能是620个
。

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、标准工时计算公式为：标准工时=实测工时宽放率。标准产能的计算公式为：标准产能=单位产能标准工作天数 。其中
，单位产能标准包括工具使用率和工作台设备支持程度
。具体到某企业或某种产品类型的应用还需要具体详细分析。下面详细介绍这两个计算方法 。

人工工时计算公式

1、公式：总人工时 = 工人数量 × 工作天数。示例：如果有100个工人参与项目，并工作了100天 ，则总人工时为100 × 100 = 10000个人工
。安全人工时的特定含义：定义：安全人工时是指在一定时期内（如上述计算的总人工时内），项目进行过程中没有发生生产事故的工作量。

2 、工时工时定额=标准工时定额×加工件数×等级系数+休息生理时间+准备结束时间（分钟） 。1个工人做1天=1个人工
，100个工人做100天=10000个人工
。工时是指一个劳动者工作一小时即为一个工时。

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、人工工时定额计算公式为：工时定额 = 标准工时定额 × 加工工件数 × 等级系数 + 休息时间 + 准备与结束时间（分钟） 。例如，一个工人一天的工作等于1个人工 ，100个工人工作100天则等于10000个人工
。工时是指劳动者工作一小时所对应的工时数。工时的具体含义会根据不同情境而变化 。

加工中心的工时是怎么计算的

通常
，这种方式是以一分钟内加工出的零件数为基础，再乘以每件零件的处理时间 ，得出总工时
。例如
，如果一分钟内可以加工出5件零件，每件零件处理时间为6分钟 ，则总工时为5件*6分钟/件=30分钟。通过处理完一批零件的总时间进行计算：这种方式适用于生产批量较大的情况 。

单间工时定额
，一般可以通过类比估算和计算测定二种方法确定
。产量比较少，工件比较大 ，生产规模比较小
，没有严格生产节拍要求的，可以采用类比估算的方法。就是对比以前曾经做过的 ，类似产品的单件消耗工时，按体积、加工内容的比例
，由经验丰富的老师傅，估计一下加工时间 。

小时 = 720分钟 ，14分钟加工一个件
，720分钟 ÷ 14分钟/件 = 534件。所以12小时能加工51件
。其实实际生产中，不是这样算的。首先要确定加工工艺 、加工路线 ，精确计算每一次走刀时间
、每一个快速进给时间、每一个换刀时间 、工件上下车装夹时间...得到精确的加工节拍时间 。

具体计算公式为：工时*每工时工资+应分摊的固定费用
，如折旧费等
。 通常情况下，CNC加工中心的加工费大约在每小时40-50元人民币。 对于普通立加机床 ，如果机床尺寸约为1米
，其加工费用则在每小时40至50元人民币之间 。